Os 7 desperdícios do Lean Thinking / Pensamento Enxuto do STP

Ergonomia é tudo, tudo é ergonomia!

Didaticamente sempre dizemos que a Ergonomia é 50% ciências humanas e biomédicas e 50% ciências exatas e engenharia.

Não tem como falar em Ergonomia e não falar em processos e produtividade.

O artigo da semana traz um assunto que cada vez mais estará em evidência e tem tudo a ver com Ergonomia.

Você já ouviu falar em Lean Thinking? Não? Então preste bastante atenção a isso.

Não podemos dizer que Lean Manufacturing é algo novo no mundo, mas certamente no Brasil é, e como tudo o que é novo e muito bom, tende a crescer rápido.

O Lean + 6 Sigma faz parte do STP, Sistema Toyota de Produção, uma filosofia de gerenciamento que procura otimizar a organização de forma a atender as necessidades do cliente no menor prazo possível, na mais alta qualidade e ao mais baixo custo, integrando não só a produção, como todas as demais áreas e processos pertencentes a cadeia produtiva.

O STP começou a ganhar vida em 1956, época em que se estimava que um trabalhador norte-americano era pelo menos 10 vezes mais produtivo que um japonês, e a Toyota procurava encontrar os motivos dessa diferença tão grande. Foi ai que o então engenheiro-chefe da Toyota, Taiichi Ohno, visitou pela primeira vez uma fábrica da Ford, nos Estados Unidos e constatou que a resposta estava nos métodos de produção ou mais especificamente nas perdas. Ohno então iniciou um trabalho para identificar e eliminar tudo o que não agregasse valor ao produto. Nascia ai o STP que iria revolucionar a indústria mundial e colocar a Toyota a frente de todas as suas concorrentes.

Da filosofia Lean que busca “enxugar” os processos produtivos nasceu uma lista com os 7 grandes desperdícios de qualquer processo produtivo e que passariam a ser perseguidos incansavelmente pelos engenheiros da Toyota.

Esse post é o primeiro de uma série tratando do STP e falará especificamente dos 7 desperdícios (existe um oitavo na lista, mas esse é tema para outro post).

Vamos lá?

Os 7 desperdícios do Lean Thinking:

1) Perda por produção excessiva: As perdas por superprodução são consideradas as mais danosas, pois tem o poder de camuflar ou induzir outras perdas. Produzir em quantidade superior a esperada ou antes do tempo determinado, gera estoques e representa dinheiro parado desvalorizando e gerando custos ainda maiores.

2) Perda por espera: Qualquer tipo de espera dentro de um processo produtivo representa prejuízo. Seja um material que demora para ser liberado pela qualidade; seja uma máquina parada a espera do operador que está envolvido em atividades que não agregam valor; sejam produtos parados em estoques intermediários em função de processos “gargalos”.

3) Perda por transporte: As perdas por transporte precisam ser reduzidas ao mínimo possível, pois transporte não agrega valor ao produto. Automatizações com esteiras, braços mecânicos, talhas ou transportadores mecanizados são formas de minimizar o tempo perdido na movimentação de material entre uma etapa e outra do processo.

4) Perda no próprio processamento: Os desperdícios de matéria prima, tempo e energia dentro do próprio processo são significativos e precisam ser minimizados. Entre eles estão o excesso de rebarba por falhas no projeto; baixa velocidade de máquina por ferramenta defeituosa; baixa performance do operador por falta de treinamento; excesso de testes e inspeções de qualidade, entre outras.

5) Perda por estoque: Estoques são os grandes vilões de qualquer processo. A filosofia Lean busca a produção puxada, ou seja, é o cliente quem ‘puxa’ a produção, é ele quem determina o que, quanto e quando será produzido. Deste modo, com um PCP sincronizado com todas as etapas do processo e com um sistema logístico eficaz, é possível reduzir drasticamente os estoques de matéria-prima e de produto acabado. A isso dá-se o nome de Just-in-Time.

6) Perda por movimentação: As movimentações desnecessárias dentro dos postos de trabalho representam de 10 a 20% de perdas nos tempos de processamento. O Lean busca, por meio de estudo de tempos e métodos (MTM), reduzir e otimizar todas as movimentações, mesmo que pareçam insignificantes, pois imagine uma movimentação desnecessária de meio segundo, isso mesmo, meio segundo, parece banal, não é? Mas, imagine que esse operador produza uma peça a cada 30 segundos, e que ao todos existam 20 operadores fazendo a mesma coisa, trabalhando em 3 turnos, 24 horas por dia, ao longo de 22 dias por mês… Em um ano, são desperdiçadas cerca de 2100 horas com uma movimentação inútil de míseros meio segundo… Sacou?

7) Perda por fabricação de produtos defeituosos: Produzir abaixo do nível de qualidade exigido representará refugo ou retrabalho que nos dois casos podem ser lidos como dinheiro jogado fora em todos os sentidos, já que perde-se matéria prima, energia, mão de obra e tempo que pode representar atrasos na entrega ao cliente.

É isso ai, nas próximas semanas novos posts com mais informações sobre esse universo fascinante da busca pela produtividade. Até mais!